Con motivo de las celebraciones de su 50 aniversario, visitamos las instalaciones de MTG en el municipio barcelónes de Premiá de Mar. Pudimos comprobar in situ todo el proceso productivo de una empresa modélica en su tarea. La especialización, la innovación, y el cuidado constante de la calidad han convertido MTG en un líder mundial en la producción de dientes. Un ejemplo de competitividad de la industria española.

Organización, eficiencia, y un no disimulado orgullo de pertenecer a una empresa líder, es el ambiente que se respira en las instalaciones de MTG. Metalogenia ha cumplido 50 años en una espléndida forma, preparada para seguir compitiendo con éxito en la arena internacional.
A lo largo de nuestra visita por las diecisiete escalas de su proceso de fabricación, más su departamento de ingeniería y diseño, pudimos observar cómo funciona esta ajustada maquinaria con la precisión de un reloj de acero inoxidable.

Circuito de fabricación

Para la fabricación de los productos de acero se necesita construir unos moldes de arena aglomerada químicamente. Este molde junto con los noyos dan forma a la pieza. Una vez que el molde está listo se colocan en su interior los “noyos” y se cierra, disponiendo de un orificio en la parte superior para la colada del bloque.
Los noyos sirven para reproducir ciertas zonas de las piezas que no pueden lograrse directamente en el molde o que requieren gran precisión dimensional (como es el caso de los encajes). La planta cuenta con dos sistemas de fabricación de noyos (caja fría o ISOCURE y Manual o CO2).
Estos moldes reciben el acero fundido. El acero es el verdadero secreto que ha hecho grande a esta empresa, y todo gira en torno a conseguir su máxima calidad y dureza. Se elabora a partir de chatarra de acero con bajo contenido en fósforos y azufre, retornos y las ferroaleaciones necesarias. Se dispone de un Horno Eléctrico de Arco tipo CQT, con una capacidad de 5.000 kg por colada. El tiempo empleado en elaborar una colada es de una hora y cuarto, aproximadamente.
Durante la elaboración del acero se realiza un mínimo de cuatro análisis de composición junto con otros controles de temperatura. Después de pasar los controles necesarios y una vez conseguida la composición deseada, se traspasa el acero fundido en el horno a un recipiente denominado cuchara. Con ésta se realiza la operación de colada por gravedad introduciendo el acero en los moldes anteriormente fabricados.
Una vez solidificadas las piezas en los moldes se desmoldean por procedimientos mecánicos, separando la arena de los racimos de piezas. La arena vuelve al circuito después de un procedimiento de recuperación y enfriamiento y las piezas siguen su camino hacia la operación de corte y desmazarotado.
La operación de corte consiste en separar los sistemas de lelnado y alimentación de la pieza neta mediante cuñas hidrúalicas. Entonces se procede al primer granallado, que elimina la arena adherida a las piezas, y se las somete a un tratamiento térmico. En función del tipo de acero utilizado y de la pieza, ésta se somete a un tratamiento térmico determinado para obtener la dureza y resistencia al impacto especificados. Tanto la temperatura como el tiempo de exposiión son controlados electrñonicamente y cada proceso queda registrado.
Un segundo y enérgico granallado elimina la cascarilla adherida a la pieza que se ha formado en el tratamiento térmico. Tras de lo cual se efectúa un control de dureza por muestreo para garantizar la efectividad del tratamiento térmico.
Después del granallado se realiza el acabado de las piezas. Esta operación consiste en el amolado de las rebabas de fabricación y en el aplantillado unitario de todas las piezas fabricadas mediante Shopmasters que aseguran el montaje y la intercambialidad mundial de las piezas.
Una vez las piezas han pasado por acabados pasan a la inspeccion final, consistente en comprobar que las piezas fabricadas están conformes con las especificaciones del cliente, para ello se llevan a cabo controles para garantizar la ausencia de defectos (grietas, rechupes, etc...) así como la calidad superficial de la pieza.
Una vez todos lo controles y verificaciones se han pasado con resultado positivo los productos son pintados y colocados en stock. La producción u¡y almacenaje está organizado para poder disponer en todo momento del material solicitado.

Control de calidad

Metalogenia ha desarrollado su actual sistema de gestión de la calidad de acuerdo con la norma ISO 9001:2000.
El sistema de calidad está basado en tres metas primarias: la satisfacción de los clientes, la mejora de los productos, y la mejora de la eicacia e los procesos. El sistema se basa en unos objetivos de calidad establecidos para cada meta primaria así como su medición y seguimiento según indicadores. Esto proporciona datos a través de los cuales se detectan las oportunidades de mejora.
Los procesos de realizacion del producto contemplan la potenciación del diseño y los proyectos para asegurar la calidad del producto, así como el control de proveedores. Homologando los proveedores para cada producto en función de su calidad y sus sistemas de fabricación. Solicitando certificados de calidad de los materiales comprados y auditando que se recibe la calidad especificada.
Además se controla el sistema productivo, tanto de los noyos y moldes como del acero (composición química, %S, %C, análisis microscópico, propiedades mecánicas, etc...).
Finalmente, se reailzan comprobaciones estadísticas de un mínimo del 10% en piezas pequeñas y hasta un 100% en piezas grandes. Se comprueba la dureza, se detecta grietas por partículas magnéticas, y se analizan las dimensiones con shopmastes y una máquina CNC de 3 dimensiones desarrollada por Metalogenia.
Los controles permiten detectar exactamente qué elemento del circuito de producción es el causante de cualquier posible deficiencia, así como determinar causas de roturas o cualquier otro incidente durante el uso.
Todo para asegurar la maxima calidad del producto.